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Hans-Nikolaus Meiforth, LWK Niedersachsen | am

Hallenbau - auch der Boden ist wichtig

Neben der Hülle ist der Boden das wichtigste Bauteil einer Halle. Er sollte, je nach Funktion, den durch unterschiedliche Arbeitsabläufe entstehenden Anforderungen gerecht werden und über Jahrzehnte standhalten.

Landwirtschaftliche Maschinen- und Mehrzweckhallen werden für unterschiedlichste Zwecke genutzt. Sie dienen zum Schutz von Fahrzeugen und Landmaschinen vor der Witterung, als Lagerstätte für Ernteerzeugnisse wie Getreide und Stroh oder als Lager für Düngemittel und Tausalz für den Winterdienst. Ebenso unterschiedlich sind auch die Anforderungen an den Boden.

Verschleiß: Nichts hält ewig

Als Hauptursachen für den Verschleiß an Hallenböden sind mechanische Belastungen durch das Rangieren von Fahrzeug und der Ladeverkehr zu nennen. Durch das Arbeiten mit dem Frontlader und das Befahren mit Hochdruckreifen und Vollgummirädern von Gabenstaplern wirken hohe Scher- und Druckkräfte auf den Hallenboden ein. Sie reißen Material aus dem Oberflächengefüge des Hallenbodens und lassen ihn rau (wund) werden. Im weiteren Verlauf entstehen muldenartige Fehlstellen.

Auch chemischen und physikalischen Angriffen kann ein Hallenboden ausgesetzt sein und dadurch Schaden nehmen. Im Wesentlichen wird die mangelnde Widerstandsfähigkeit des Betons gegen chemische Angriffe hervorgerufen von der Durchlässigkeit, der Alkalität und der Neigung der Hydratationsprodukte, unerwünschte chemische Reaktionen einzugehen. Düngemittel wie z.B. Kalkammonsalpeter sollten daher nicht auf ungeschützten Betonoberflächen gelagert oder umgeschlagen werden, da sie stark betonschädigend wirken.

Kommt Beton mit tierischen und pflanzlichen Ölen und Fetten in Kontakt, entsteht durch eine chemische Reaktion zwischen organischen Fettsäuren und dem Calciumhydroxid des Betons Kalkseife. Sie besitzt eine teigige Konsistenz, wodurch der Beton aufgeweicht wird, was zu einer Festigkeitsabnahme im Gefüge führt.

Den richtigen Untergrund wählen

Glatter Hallenboden in einer landwirtschaftlichen Halle

Reine Mineralölprodukte können durch ihre Schmierwirkung, insbesondere in schlecht eingebautem oder ungenügend nachbehandeltem Beton, eine Festigkeitsabnahme um bis zu 25 % bewirken, da der Beton in der Regel ein sehr grobporiges und rissiges Gefüge besitzt und das Mineralöl dadurch tief eindringen kann.

Bitumenhaltige Oberflächen von Hallenböden wie Gussasphalt und Asphaltbeton sind ebenfalls nicht öl- und fettbeständig, wobei das Bitumen durch die artverwandten Mineralöle besonders gut angelöst wird. Pflanzliche Öle und Fette habe eine deutlich geringere lösende Wirkung.

Beim Gussasphalt erfolgt der lösende Angriff nur oberflächlich, da er im Gegensatz zum Asphaltbeton kein offenes Porengefüge besitzt, in das Öl und Fette eindringen können.

Düngemittel und Auftausalz sollten nicht auf einem ungeschützten Betonboden gelagert werden. Kommt Wasser hinzu, gehen die Salze in Lösung und dringen in den Beton ein. Wenn der Hallenboden dann abtrocknet, bilden sich in den Kapillaren und Haarrissen im Beton Salzkristalle, die dabei stattfindende Volumenvergrößerung sprengt den Beton. 

Man kann den Beton jedoch durch eine Beschichtung aus Polyurethan- oder Epoxidharz wirksam schützen. Ein bituminöser Anstrich (z.B. Silolack) schützt auch, ist aber nicht abriebfest.

Von den oben erwähnten Hallenbodenarten ist nur Gussasphalt uneingeschränkt für die Lagerung von Düngemitteln und Auftausalz geeignet. 

Nutzung entscheidet über die Art des Hallenbodens

In reinen Maschinen-, Berge- und Mehrzweckhallen ohne Lagerung von Schüttgütern reicht in der Regel ein Boden aus Betonpflaster aus. Er hat gegenüber einem einfachen Betonboden den Vorteil, dass er verschleißfester, kostengünstig, schnell zu verlegen und eigenleistungsfreundlich ist.

Die Dicke der Betonsteine sollte 8 cm oder besser 10 cm betragen, da sie tragfähiger sind und dadurch nicht so schnell brechen. Das 8 cm dicke Betonpflaster wird idealerweise mit einer Fugenbreite vom 3 mm bis 5 mm und das 10 cm dicke Betonpflaster mit einer Fugenbreite vom 5 mm bis 8 mm in einem ca. 4 cm dicken Bett aus Sand oder Feinsplitt verlegt.

Als Fugenmaterial eignet sich ein gewaschener Sand ohne Mehlkornanteil (d. h. ohne Null-Anteile) oder Feinsplit. Die Fugen müssen vollständig geschlossen sein. Daher muss in den ersten Wochen nach der Verlegung bei Bedarf mit Fugenmaterial nachgearbeitet werden.

Einfache, offene Maschinenunterstände, die nicht unmittelbar an eine befestigte Hoffläche grenzen, kommen mit einem Boden aus Mineralgemisch aus, der mindestens 30 cm dick sein sollte. Bei sehr sandigen Bodenverhältnissen kann auch ganz auf einen befestigten Boden verzichtet werden.

Wer Wert auf einen leicht zu reinigenden Boden legt, sollte seine Halle mit einem Betonboden ausstatten. 

Der richtige Bodenaufbau in der Halle

Ab einer Hallengrundfläche von ca. 1.000 m² kann auch ein Boden aus Asphaltbeton/Walzasphalt preislich interessant werden. Für kleinere Flächen ist er aufgrund der hohen Basiskosten, für die Bereitstellung von Fertiger und Walze, zu teuer. Vorteilhaft ist auch, dass der Asphaltboden fugenfrei eingebaut wird und sich Schäden relativ leicht z.B. mit Kaltmischgut ausbessern lassen.

Ein geeigneter Bodenaufbau könnte z.B. aus einer 4 cm bis 6 cm dicken Deckschicht auf einer 14 cm bis 16 cm dicken Asphalttragschicht bestehen. Soll die Schicht extrem verschleißfest sein, kommt Splittmastixasphalt zum Einsatz. 

Wenn man keine besonderen Anforderungen, außer einem günstigen Preis, an den Asphaltboden stellt, dann kann man natürlich auch eine ca. 12 cm bis 16 cm dicke Tragdeckschicht aus Asphaltbeton einbauen lassen, allerdings können darin im Bereich der Einfahrten durch das Befahren mit Hochdruckreifen relativ schnell Spurrillen entstehen. 

Unterbau des Hallenbodens

Er ist, ob der Hallenboden gepflastert, betoniert oder asphaltiert wird, gleich und besteht im günstigsten Fall aus einer ca. 20 bis 30 cm dicken Lastverteilungs-/Tragschicht aus Kies oder Schotter, die auf gewachsenem bzw. unberührtem, nicht bindigem Boden eingebaut wird.

Besteht der Untergrund aus bindigem Boden wie Lehm, Ton, Mergel und ihre Mischungen, dann kann je nach Wasser- und Sandgehalt eine tiefere Gründung bis in den frostfreien Bereich in ca. 80 cm Tiefe erforderlich sein.

Organische Böden, wie z. B. Torf, anmoorige Böden oder Schlammablagerungen wie z.B. Schlick, aber auch nicht verdichtete Aufschüttungen und Verfüllungen, haben keine ausreichende Tragfähigkeit und sind deshalb als Baugrund ungeeignet. Bei derartigen Bodenverhältnissen sollte entweder ein anderer Standort gesucht werden oder man gibt vor Baubeginn ein Bodengutachten in Auftrag, um festzustellen, bis in welche Tiefe der Boden ausgetauscht werden muss.

Fazit

  • Für die Wahl des Hallenbodens ist die Nutzung entscheidend.
  • Bei reinen Maschinenhallen können Anforderungen an den Boden geringer ausfallen.
  • In Lagerhallen sind die Anforderungen an den Boden deutlich höher.
  • Düngemittel und Auftausalz sollten nicht auf einem ungeschützten Betonboden gelagert werden.

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