Schematische Ansicht eines Silosatztrockners
Albert Spreu, RKL Rendsburg | am

Druschfrüchte per Silotrockner aufbereiten

Überlegen auch Sie, Ihre Druschfrüchte nach der Ernte in einem Silotrockner zu verarbeiten? Hier ein Einblick in die Technik.

Vielerorts sind in Niedersachsen Silotrocknerkonzepte im Einsatz – auch dank des rasanten Ausbaus der Bioenergie und die mit in diesem Zuge erstellten Nahwärmenetze. Im Gegensatz zu den USA, werden in unseren Breiten mit diesem Trocknungsverfahren vorwiegend Konsumgetreide und Raps aufbereitet.

Für welche Betriebe sind Silotrockner geeignet?

  • Silotrockner sind eine Alternative für Betriebe mit hoher Druschleistung.
  • Zu empfehlen sind sie auch für Betriebe mit intensiver Taubildung in den Morgenstunden,
  • stark schwankenden Kornfeuchtegehalten während des Tages,
  • geringem AK-Besatz,
  • knappem Lagerraum,
  • einem Klein- bzw. Nahwärmenetz und
  • Erntegutverkauf direkt in der Ernte.

Klassische Silotrockner sind nicht für Braugerste und Saatgetreide sowie andere Druschfrüchte geeignet, bei denen die Keimfähigkeit ein Qualitätsmerkmal ist.

Zwei unterschiedliche Silotrocknertypen

Es gibt zwei grundlegend unterschiedliche Silotrocknertypen:

1. Der klassische Silosatztrockner:

  • Darin wird warme Luft durch das Silo gedrückt. Während des Trocknungsprozesses mischen mehrere Stiratorschnecken das Trocknungsgut permanent durch.
  • Silotrockneranlagen gehören zu den Trocknungsverfahren mit einem höheren spezifischen Energieeinsatz von 1,34 bis ca. 1,80 kWh pro Kilogramm entzogenes Wasser. Moderne Trocknungskonzepte können auf geringere Energieverbrauche verweisen.

2. Lagerbelüftungstrocknung im Frischluftverfahren:

  • Der zweite Typ konditioniert die Trocknungsluft so, dass sich ein Feuchtegleichgewicht auf die zuvor gewählte Zielfeuchte einstellt. Es handelt sich hierbei im engeren Sinne also um eine Lagerbelüftungstrocknung im Frischluft-Verfahren im Rundsilo mit einem spezifischen Energieeinsatz von 0,6 bis 0,8 kWh pro Kilogramm entzogenes Wasser.
  • Diese Technik kann weit mehr als nur Erntegut trocknen. Die Rühreinrichtung sorgt für eine gute Homogenisierung der unterschiedlichen Erntefeuchten sowie für eine gute Entgrannung und Entspelzung und durch das permanente Mischen kommt es zum Abrieb von epiphytischen Besatz von den Körnern.
  • Darüber hinaus ergibt sich ein geringerer Arbeitsaufwand während des Trocknungsprozesses als bei Durchlauf- und anderen Satztrocknungsverfahren.
  • Es kann eine Schwitzphase während eines Trocknungsganges zur Reduzierung der Primärenergie genutzt werden.
  • Es besteht eine intensive Kühlmöglichkeit des Lagergutes mit dem eingebauten Trocknungsgebläse und es wird zusätzlicher Lagerraum geschaffen.

Nahezu jeder klassische Silotrockner ist hierzulande als Satztrockner ausgerüstet. Es gibt aber auch Sonderbauformen, die im Durchlaufverfahren betrieben werden können. Diese verfügen über einen Permanentaustrag und eine zwangsgetriebene Fegeschnecke.

90 Prozent als Wellblechsilos

Silo während der Trocknung von Dampf umnebelt

Zum Verständnis des Gesamtverfahrens ist eine Grundkenntnis des Aufbaus der Anlage unerlässlich. Weit über 90 % der Silotrockner in Deutschland sind in Wellblechsilos eingebaut. Für den Einbau eines Belüftungsbodens, einer Rühreinrichtung und der Verteileinrichtung im Dach reicht die Statik dieser Rundsilos nicht immer aus.

Dach und Seitenwände müssen dann zusätzlich Stabilität erhalten, die aber von allen Siloherstellern geliefert werden kann.
 

Siloentleerung meist zehn Stunden

Die Befüllung und Entleerung sollte über einen Becherelevator mit hoher Leistung erfolgen. Je schneller die Siloentleerung nach der Trocknung erfolgt, desto mehr Zeit bleibt für die eigentliche Trocknung. Auf den meisten Betrieben dauert die Siloentleerung ca. zehn Stunden. Damit bleiben für die Trocknung in zwei Tagen 38 Stunden.

In den USA werden dagegen meistens leistungsfähigere, schleppergetriebene Rohrschnecken eingesetzt. Der Einbau eines Reinigers ist dann aber schwieriger.

Erntegut schichtweise verteilen

Direkt am Elevator sollte ein Windsichter-Reiniger montiert sein, mit dem sowohl das feuchte Erntegut bei der Befüllung wie auch die getrocknete Ware bei der Entleerung gereinigt werden kann. Diese doppelte Reinigung führt zu einer verbesserten Trocknung und zu einer Qualitätsverbesserung der getrockneten Ware.

Unter dem Dach des Silos hängt ein Verteiler mit rotierender Wurfscheibe, der das Erntegut schichtweise im Silo verteilen soll, was bei hohen Kaff-Anteilen im Erntegut durchaus problematisch sein kann. In jedem Fall sollte dieser Verteiler einen stufenlosen Antrieb haben.

Vermischen des Erntegutes

Schnitt eines Silotrockners

Unter dem Verteiler hängt die Stiratoranlage mit den Rührschnecken, die für das Vermischen des Erntegutes aus den einzelnen Schichten sorgen. Auf dem Belüftungsboden läuft eine einarmige, leistungsfähige Fegeschnecke für die Restlosentleerung des Silos nach erfolgter Trocknung.

Das Trocknungsaggregat besteht aus normalen Radialgebläsen, wie wir sie für konventionelle Satztrocknungsanlagen kennen, und einem dazugehörigen Warmlufterzeuger. Die Leistung wird durch die Silogröße bestimmt. Sehr große Anlagen erhalten auch zwei oder drei Gebläse.

Vielfältige Wärmequellen

Die Wärmequellen für das Trocknungsaggregat sind in den vergangenen Jahren vielfältiger geworden. Üblicherweise wird als Primärenergiequelle Heizöl oder Erdgas genutzt. Auf den Betrieben werden dabei die indirekte, aber auch die direkte, Befeuerung genutzt.

Als alternative Wärmequelle haben sich in den vergangenen Jahren die Klein- bzw. Nahwärmenetze entwickelt. So können über Luft-/Wasser-Wärmetauscher ausreichend Temperaturerhöhungen erreicht werden, die eine Nutzung für einen Trocknungsprozess, zumindest für Konsumgetreide und Raps, möglich macht. Damit können Silotrockner ein wichtiger Baustein für ein Nahwärmekonzept von Biogasanlagen sein.

Aber auch Luft-/Luft-Wärmetauscher werden als Energiequelle eingesetzt. Als Primärenergieträger werden hier Holzhackschnitzel, aber auch Maisspindeln genutzt.

Rühreinrichtung des Silotrockners

Die Rühreinrichtung ist das Herzstück eines jeden Silotrockners und wird von den verschiedenen Anbietern auch als Fastir, Stirall Unidriv, Stirring Device, Stir-Ator oder Stirator bezeichnet. Dabei handelt es sich immer um eine bestimmte Anzahl senkrecht hängender Mischschnecken, die im Silo gleichzeitig kreisförmig und radial bewegt werden.

Diese Schnecken sind gemeinsam an einer Traverse befestigt, die in der Silomitte an Halteketten am Silodach hängt und an der Außenseite auf einer Führungsschiene läuft, die an der Silowand befestigt ist.

Die Stromversorgung der Schnecken und der Antrieb der Traverse erfolgt über einen Schleifringkollektor in der Silomitte. Sobald eine der Schnecken nicht mehr senkrecht arbeitet, wird der Vorschub der Traverse automatisch angehalten und die Stromzuführung des Vorschubes solange unterbrochen, bis alle Schnecken wieder exakt senkrecht arbeiten.

Mehr zu den Mischschnecken, über Kondensationsschienen sowie Ablufthauben in den Silos lesen Sie in der LAND & FORST 02/20.

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